Харьковский подшипниковый завод


Харьковский подшипниковый завод — один из крупнейших в СНГ производителей подшипниковой продукции и единственное в Украине предприятие, выпускающее подшипники для железнодорожного транспорта.

Завод занимает территорию в 45,54 га, на предприятии работает около 3 тыс. человек.


1947-8 г.г..JPGDSC05048.JPGИстория

Строительство первого украинского предприятия подшипниковой промышленности (в советское время — восьмого по счету государственного подшипникового завода — ГПЗ-8) началось в 1945 году, в период послевоенного восстановления народного хозяйства. Пуск первой очереди завода состоялся 1 ноября 1947 года.

В 1994 году на базе предприятия создано открытое акционерное общество «Харьковский подшипниковый завод». С января 2000 года ХАРП входит в Индустриальную группу УПЭК. С 2011 года — акционерное общество «Харьковский подшипниковый завод».


Специализация

Вагонные_240.jpgАО «ХАРП» специализируется на производстве шариковых подшипников общепромышленного назначения и роликовых подшипников для железнодорожного транспорта. С 2007 года к традиционным для завода направлениям добавилось ещё одно — производство полуфабрикатов и компонентов.

Является лидером в СНГ по производству подшипников для предприятий сельскохозяйственного машиностроения и одним из ведущих поставщиков на предприятия транспортного машиностроения и железнодорожной отрасли. Продукция предприятия также используется в автомобильной, горнодобывающей и электротехнической промышленности, в горно-металлургическом комплексе.

Продукция завода выходит под торговой маркой HARP (ХАРП) и представлена более чем 500 типами подшипников диаметром от 30 до 400 мм. Установленная производственная мощность — около 30 млн. подшипников в год.

Подшипники марки HARP используются в продукции свыше ста компаний в странах СНГ, Балтии, Европы, Южной Америки, Африки и Юго-Восточной Азии.

CRU_2_240.jpgОсновные направления развития предприятия — освоение новых типов радиальных подшипников с короткими цилиндрическими роликами, укрепление своих позиций как производителя подшипников для железнодорожного подвижного состава, освоение шариковых подшипников более высокого класса точности, производство горячештампованных и токарнообработанных полуфабрикатов автомобильных, железнодорожных и индустриальных подшипников.

Большой производственный и конструкторский опыт позволяют предприятию вести разработку новых прогрессивных конструкций подшипников, а также осуществлять их быстрое внедрение в производство.

В 2009 г. ХАРП сертифицировал и приступил к серийному производству новой разработки — сдвоенного подшипника качения закрытого типа, так называемой «цилиндрической кассеты» (CRU-дуплекс), который предназначен для установки в корпусы букс грузовых вагонов с нагрузкой на ось 23,5 тонно-сил. Основными конкурентными преимуществами нового продукта является увеличение межремонтного пробега до 800 тыс. км, существенное снижение эксплуатационных затрат и сервисное обслуживание от производителя (используемые сегодня подшипники обеспечивают межремонтный пробег 360 тыс. км и требуют ремонтного обслуживания самими железными дорогами). При этом его стоимость в два с половиной раза дешевле «конической кассеты» (TBU).


Производственные мощности и технологии

1.jpgМощности предприятия состоят из основного производства: изготовления шариковых и роликовых подшипников, а также вспомогательных производств: отдела механо-энергетического обслуживания, штампо-инструментального производства, комплекса специализированных лабораторий.

Заготовки для изготовления колец шариковых подшипников производятся:

  • из прутково-трубных заготовок на токарных автоматах, полуавтоматах , операционных станках и токарных автоматах с ЧПУ в автоматно-токарном цехе;
  • из прутков методом горячей штамповки ( в цехе горячей штамповки) с последующим точением на токарных автоматах с ЧПУ и холодной профильной раскаткой на раскатных машинах в автоматно-токарном цехе.

После термообработки заготовки колец проходят шлифовальную обработку на высокоточном оборудовании, оснащенном приборами активного контроля и правящим алмазным инструментом.

Комплектующие детали шариковых подшипников — шарики, сепараторы, шайбы и уплотнения — изготавливаются в шариковом, сепараторном цехах и цехе комплектующих изделий.

DSC_1519.jpgХАРП располагает полным технологическим циклом производства роликовых подшипников, применяемых в железнодорожном транспорте. Заготовки для их выпуска делаются в цехе кузнечно-прессового производства на семи автоматических линиях горячей штамповки. Отжиг поковок проходит на новых отжиговых агрегатах A/SP 1200 фирмы ELTERMA, что позволяет получить однородную по размеру и плотности микроструктуру заготовки, а значит улучшить последующую механическую обработку, снизить припуски на последующие операции, повысить долговечность продукции. После отжига заготовки обрабатываются на токарных автоматах с ЧПУ в цехе токарной обработки.

После термической закалки кольца подшипников поступают на автоматические линии для шлифовальной обработки. Оборудование шлифовальных линий прошло капитальный ремонт и модернизацию,часть его заменена на новое шлифовальное оборудование с ЧПУ. Прошли изменения и в технологическом процессе, т. е. операции предварительного шлифования заменены твердым точением на новых современных токарных автоматах с ЧПУ .

Ролики изготавливаются из прутков на токарных автоматах. После термообработки они проходят шлифование и доводку на специальном оборудовании автоматических линий.

Сепараторы роликовых подшипников изготавливаются методом литья из латуни, затем проходят механическую обработку. Сепараторы из полиамида отливают на термопластавтоматах.

Производство полуфабрикатов и компонентов оснащено специальными автоматическими линиями горячей штамповки. После отжига на новом агрегате заготовка подвергается дальнейшей механической обработке на высокоточных токарных станках с ЧПУ.

Большое внимание на предприятии уделяется вопросам увеличения ресурса долговечности подшипников, т. е. соблюдения всех точностных требований деталей к ним. С этой целью:

  • применяются приборы активного контроля, что гарантирует требуемое высокое качество в автоматическом цикле работы;
  • производится замена физически и морально изношенного оборудования на современное высокоточное оборудование с ЧПУ как в токарном так и в шлифовальном производстве, в частности, в токарном производстве произведена замена свыше 85% оборудования;
  • оснащаются современным оборудованием центрально измерительная лаборатория (ЦЗЛ) завода.

Предприятие также оснащено приборами для контроля параметров подшипников и их деталей, автоматами для сортировки и дефектоскопами для выявления поверхностных дефектов.


10.jpgИнвестиции

Индустриальная группа УПЭК активно инвестирует в развитие производственного потенциала ХАРП.

На предприятии реализуется комплексный проект модернизации производства железнодорожных роликовых подшипников, общая стоимость которого оценивается в EUR 25 млн. Цель проекта — создание производства подшипников принципиального нового уровня качества с увеличением годовой мощности с 800 тыс. до 1,2 млн подшипников. Кроме того, в результате модернизации ХАРП сможет выпускать около 250 тыс. компонентов для мировых производителей подшипниковой продукции, а также освоить изготовление подшипников нового поколения — кассетного типа.

В конце 2009 г. ХАРП в полтора раза нарастил производственные мощности по выпуску железнодорожных подшипников: предприятие вышло на производственную мощность в 100 тыс. подшипников в месяц или 1,2 млн шт. в год (ранее — 800 тыс. шт. в год).

В частности, на производстве вагонных колец в рамках замены операций предварительного шлифования на твердое точение введено в эксплуатацию оборудование ведущих мировых производителей — фирм OКUMA и GOODWАY.

Совершенствование техпроцесса позволяет вдвое снизить его трудоемкость, повысить стабильность производственного процесса. Кроме того — значительно повысить качество и улучшить эксплуатационные свойства подшипников.


Комплексная система автоматизации

В 2008–2010 гг. на ХАРП, как и на всех предприятиях Индустриальной группы УПЭК, внедрена комплексная система автоматизации конструкторско-технологической подготовки и компьютерного сопровождения машиностроительного производства (КСА).

Проект КСА реализован на базе интегрированных CAD/CAM/PLM-решений и программных продуктов платформы Pro/ENGINEER—Windchill компании РТС (США). Также начал работать уникальный комплекс технологической подготовки производства на базе систем Windchill MPMLink и ВЕРТИКАЛЬ компании АСКОН (Россия).

В качестве основных преимуществ от внедрения КСА можно отметить: повышение точности и качества изделий за счет работы в единой среде — от конструкторской 3D-модели до технологии производства; сокращение сроков технологических процессов; повышение эффективности подготовки конструкторско-технологической документации; существенное сокращение расходов на конструкторскую и технологическую подготовку производства в целом.


IMG_0266.jpgПризнание качества

С 2000 года на предприятии действует система менеджмента качества, соответствующая требованиям международного стандарта ISO 9001:2008 при производстве шариковых и роликовых подшипников качения и деталей подшипников.

В 2009 году система менеджмента качества при производстве компонентов для SKF сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO/TS 16949:2009 «Система менеджмента качества. Частные требования по применению стандарта ISO 9001:2008 для производства автомобилей и запчастей к ним».

В 2011 году планируется распространить область действия ISO/TS 16949:2009 на производство автомобильных подшипников, что является требованием автосборочных предприятий.

Подшипники для букс подвижного состава железнодорожных дорог, выпускаемые АО «ХАРП», сертифицированы в системе сертификации на федеральном железнодорожном транспорте (СС ФЖТ), что позволяет их реализовывать в РФ. Эти же подшипники сертифицированы в системе сертификации УкрСЕПРО, что позволяет поставлять их для нужд Укрзалізниці.

Входит в число двадцати пяти лучших машиностроительных предприятий по рейтингу «Топ-100 лучших компаний Украины». Рейтинг, составленный издательством «Экономика», опубликован в «ТОП-100 Рейтинг лучших компаний Украины» (№2, июль-август 2010 г.).


Показатели деятельности

АО «Харьковский подшипниковый завод» закончил 2010 год с чистым доходом 648,108 млн грн., что на 34,2% выше показателя 2009 года.

По итогам периода завод зафиксировал прибыль в сумме 13,94 млн грн. (в 2009 г. - 35,5 млн грн.)



Разработка и совершенствование продуктов ХАРП —
Инженерный центр
Украинское конструкторско-технологическое бюро подшипниковой промышленности (УКТБ ПП)

ООО "Украинское конструкторско-технологическое бюро подшипниковой промышленности" — ведущий в Украине центр разработки роликовых и шариковых подшипников для железнодорожного и автомобильного транспорта и других отраслей народного хозяйства.

Благодаря профессионализму и опыту конструкторов здесь создается новое поколение подшипников для подвижного состава железных дорог. Актуальные инновационные разработки — конический кассетный узел ТВU, дуплексный подшипник CRU, а также специальные подшипники для буксовых узлов локомотивов.

В партнерстве с Харьковским подшипниковым заводом УКТБ ПП совершенствует продукты марки HARP на основе современных инженерных решений. Разрабатывает нестандартное оборудование, средства механизации и автоматизации производственных процессов машиностроительных предприятий.

С 2008 г. УКТБ ПП — головная организация в Украине по стандартизации в подшипниковой промышленности: мы ведем разработку новых государственных стандартов и нормативной документации по подшипниковой продукции.


Основные партнеры в странах СНГ

Украина

  • ГП «Укрзализниця»
  • ОАО «Крюковский вагоностроительный завод»
  • ОАО «Азовмаш» (Мариупольский завод тяжелого машиностроения)
  • ОАО «Стахановский вагоностроительный завод»
  • ОАО «Днепровагонмаш»
  • ОАО «ХК «Лугансктепловоз»»
  • ГП «Дарницкий вагоноремонтный завод»
  • ГП «Укрспецвагон»
  • ЗАО «Запорожский автомобильный завод»
  • ХК «АвтоКРАЗ»
  • ОАО «Харьковский тракторный завод»
  • ОАО «Червона зирка»
  • ОАО «Херсонские комбайны»
  • ГП «ПО «Южный машиностроительный завод им. О.М.Макарова»
  • ОАО «Бердянские жатки»
Россия:
  • ОАО «РЖД»
  • ЗАО «Трансмашхолдинг»
  • ФГУП «ПО Уралвагонзавод»
  • ОАО «Алтайвагон»
  • ООО «КЗ «Ростсельмаш»
  • ОАО «ПО «Красноярский завод комбайнов»
  • ОАО «Волгоградский тракторный завод»
  • ОАО «КАМАЗ»
Беларусь:
  • РУП «Минский тракторный завод»
  • РУП «Гомсельмаш»
  • РУП «Минский автомобильный завод»
  • РУП «Борисовский завод агрегатов»
  • РУП «Минский моторный завод»
  • РУП «Бобруйский завод тракторных деталей и агрегатов»


Контакты

61055, Украина. г. Харьков, просп. Фрунзе, 3

Тел.: 38 (0572) 93-41-61; факс: 38 (0572) 94-06-79

E-mail: info@harp.ua

www.harp.ua